.png){kind=small}
.png){kind=small}
Traditioneel vereist de productie van metalen onderdelen zeer kostbare en complexe processen op basis van poeders, die risico’s met zich meebrengen zoals inademing of explosiegevaar.
Het MIM-proces (Metal Injection Moulding) toegepast op 3D-printen maakt het mogelijk om nauwkeurige onderdelen te produceren in kleine of middelgrote series tegen lagere kosten, via een technologie die vergelijkbaar is met filamentdepositie zoals gebruikt bij kunststoffen.
Dit proces bestaat uit drie grote stappen:
1. Het printen (vormgeving)
De eerste stap bestaat uit het 3D-printen van het onderdeel met een composietmateriaal, bestaande uit metaalpoeder gemengd met een bindmiddel (meestal een polymeer).
Deze stap maakt het mogelijk een nauwkeurige vorm te creëren, de zogenaamde “groene component”, die echter nog fragiel is en nog niet de definitieve metalen eigenschappen heeft.
2. Ontbinding van het bindmiddel
Vervolgens ondergaat het onderdeel een ontbindingsfase.
Tijdens deze stap wordt het bindmiddel geleidelijk verwijderd (via een chemisch en vervolgens thermisch proces), waardoor een structuur overblijft die enkel uit metaalpoeder bestaat.
Het onderdeel wordt dan poreus en blijft fragiel: men spreekt van een “bruine component”.
3. Het sinteren
Ten slotte wordt het onderdeel verhit tot hoge temperaturen in een gespecialiseerde oven.
Dit proces, sinteren genoemd, zorgt ervoor dat de metaaldeeltjes zich aan elkaar hechten.
Het onderdeel wordt dichter, steviger en verkrijgt zijn uiteindelijke mechanische eigenschappen, vergelijkbaar met titanium.
Deze kostenverlaging opent een bijzonder interessante mogelijkheid: het internaliseren van de productie rechtstreeks binnen ziekenhuizen. Concreet betekent dit dat bepaalde hulpmiddelen (chirurgische instrumenten, gepersonaliseerde implantaten, specifieke onderdelen) ter plaatse kunnen worden geproduceerd, sneller en tegen lagere kosten. Dit verbetert de reactietijd van medische teams en vermindert de afhankelijkheid van externe leveranciers.
